Des platines de rêve...

	Le modèle CAO a été réalisé sous CATIA V5. Le travail de conception a consisté à obtenir, pour une masse finale donnée (240 grammes, moyenne de ce qui se fait), une rigidité maximale et une bonne répartition des contraintes. Le modèle de chargement a été de mettre 100 kg verticalement sous chaque roue, et 100 kg horizontalement sur la roue avant. Il y a donc eu itération sur la forme pour obtenir une rigidité maximum. Le tout en gardant à l'esprit que la platine devait être usinable sur la fraiseuse à commande numérique 5 axes de l'UTC. Les calculs de structure ont été réalisés avec le module éléments finis de CATIA.
La platine a été modélisée, ainsi que les axes et lesroues, afin de vérifier que l'assemblage était possible et que rien ne touchait les parois. La platine est en effet ultra basse, et l'insertion d'une roue de 80 mm (toutes les autres font 84 mm) en seconde position permet au pied d'être vraiment très bas. Il y a moins de 4 mm entre la chaussure et la roue de 80 mm...
		Le rendu réaliste de CATIA permet de se faire une idée de l'allure qu'auront ses platines, avant même qu'elles ne soient réalisées. Quand aux calculs de structure, ils permettent d'optimiser le rapport rigidité/masse.

Compiègne: la partie FAO...

	C'est sur la fraiseuse à commande numérique 5 axes de l'UTC qu'ont été usinées les deux platines, dans la masse, en partant d'un brut en aluminium aéronautique (AU4G). Merci à Philippe POUILLE pour avoir réalisé toute cette partie FAO. Il faut savoir que le bolc de départ fait 3.9 kg, et qu'il n'en reste plus que 240 grammes au final. Cela représente environ 6 heures de temps machine par platine (débit de copeaux...). Et pour corser le tout, les platines sont hors course de la fraiseuse (obligation de réaliser l'usinage en deux fois dans la longueur, pour chaque process...). Merci aussi à Thierry BAILLOT pour la fourniture des blocs d'AU4G.
Voila le résultat après une première séance d'usinage. Réalisation du contour, et de toutes les poches transverses. On remarque le profil particulier de ces platines, et le léger décalage vers le bas de l'axe de la deuxième roue (qui ne fait que 80 mm de diamètre contre 84 mm pour toutes les autres).
	On voit bien qu'il y a encore du travail pour pouvoir y loger des roues ! Ceci dit, quel bonheur alors de recevoir à Toulouse ces photos du travail effectué à Compiègne !
Les platines une fois l'usinage terminé ! Il reste une séance de finition à effectuer, mais déja quel énorme travail réalisé ! Et quelle légereté, comparé au bloc initial...

De retour à Toulouse, 6 jours avant les 24 heures: la finition...

	Après finition, et anodisation (merci à M.ROCHE de SUPAERO pour m'avoir permis cette anodisation), une platine qui n'attend plus que d'avaler des kilomètres. Tout l'assemblage s'est déroulé comme prévu, et malgré les faibles espaces entre les différentes parties (0.75 mm d'espace inter-roue de conception), rien ne frotte nulle part.
On peut se rendre compte du très bel état de surface après finition. Evidemment, les chaussures de mes vieux TR10 gachent un peu l'allure de ces platines, mais promis, bientôt elles recevront de vrais chaussons de vitesse !

Les 24 Heures du Mans en platine personnelle !

Cela était ma seconde paire de 5 roues, la première en 84 mm, et je m'étais entraîné pour ces 24 heures qu'en 4 roues. Je n'ai roulé avec pour la première fois que le mercredi avant la course, et elles n'avaient pas plus de 20 kms lorsque je les ai chaussées pour mon premier relais sur le circuit Bugatti. Mais quel plaisir ! C'est sur, il faut mettre en route ces grosses roues, mais une fois lancé, quelle sensation de glisse !
Et puis quel plaisir de patiner avec des prototypes uniques, que l'on a entièrement conçus...

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